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鍛造廠下料方式有哪些？

鍛件廠在鍛造生產前要對鋼材原料進行加熱，要將原材料切割成大小合理的長度，稱之為下料。通常用自由鍛方法開坯，然后將原材料（鋼錠、鋼坯）兩鍛切除，并按一定尺寸將坯料分割下來用于加熱。鍛造廠有多種不同下料方式，如砂輪片切割法、折斷法、電火花切割等不同下料方式，不同下料方式有著不同的優缺點，我們應該根據鍛件特性選擇合適的下料方式。

一、砂輪片切割法

適用于切割小截面棒料、管料的異形截面材料，以及其他下料方法難于切割的金屬，如高溫合金GH33、GH37等。優點是設備簡單，操作方便，下料長度準確，端面質量較好，生產率高于鋸片小料而低于剪切個冷折下料，擔砂輪片耗量大，且易碎，噪聲大。

二、折斷法

（又叫冷折法）其工作原:現在待折斷處開一小缺口，在壓力F所用下，在缺口處產生應力集中使坯料折斷。原因是當毛坯內的平均應力達到屈服極，缺口處的局部應力早已超過強度極限，所以毛坯來不及塑形變形就已斷裂。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公司

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鍛造廠下料方式：電火花切割

其工作原理為：直流電機通過電阻R和電容C,使毛坯接正極鋸片接負極，在電解液中切割，生產電火花的脈沖電流強度很大，達到數百或數千安培；脈沖功率達到數萬瓦。而切割處的接觸面積又很小，因而電流密度可能高達數十萬A/mm2。因此，毛坯上局部溫度很高，約為10000°C，促使金屬熔化實現下料目的。

其它下料方法還有摩擦鋸切、電機械鋸割、陽極機械切割法、電火花切割法、精密下料方法等。

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在鍛件的生產過程中，鍛造加工是一個重要的塑性變形過程，因此鍛造工藝不當引起的缺陷通常有以下幾種

1.大顆粒

大晶粒通常是由于初始鍛造溫度過高，鍛造加工變形程度不足，或鍛造溫度過高，或變形程度落入臨界變形區而造成的。鋁合金變形程度過大，無法形成織構；高溫合金的變形溫度過低，混合變形組織的形成也可能導致晶粒粗大，從而降低鍛件的塑性和韌性，疲勞性能顯著降低。

2.不均勻顆粒

晶粒不均勻是指鍛件某些部位的晶粒特別粗糙，但某些部位的晶粒較小。晶粒不均勻的主要原因是坯料的不均勻變形使晶粒破碎程度不同，或局部區域的變形程度落入臨界變形區，或高溫合金的局部加工硬化，或淬火加熱過程中的局部晶粒。耐熱鋼和高溫合金對不均勻晶粒特別敏感。晶粒不均勻將顯著降低鍛件的耐久性和疲勞性能。

3.冷現象

由于變形過程中溫度低或變形速度過快，以及鍛造后冷卻過快，再結晶引起的軟化可能跟不上變形引起的強化（硬化），因此部分鍛件在熱鍛后仍保持冷變形。組織這種結構的存在提高了鍛件的強度和硬度，但降低了塑性和韌性。嚴重的冷硬現象可能導致鍛造裂紋。

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